Год 2010-ый. "Большой Братск" - в стадии проектирования. Братчане активно сотрудничают с разработчиками. Ездят в командировки. Частые гости в городе - немцы и финны, сербы и даже хорват (основные поставщики оборудования для линии раскряжёвки и ДПЦ: две финские компании "Раумастер" и "Финпмневматик", а также немецкая "Холтек"). Стройка становится интернациональной.
В апреле 2011-го на промплощадке появляется котлован для древесно-подготовительного цеха (новое оборудование ДПЦ сбережёт древесину: прежде отходы (кора) составляли от 7 до 10%, теперь – 2%). Фундамент для него укладывают китайские рабочие.
"С ними была переводчик из Иркутска. Очень грамотная, но через месяца два мы уже общались "на пальцах", то есть с этим проблем не было. И в выходные, когда переводчик отдыхала, мы так же работали. И в субботу, и в воскресенье находили общий язык", - рассказывает Дмитрий Кайгородов, руководитель проекта ДПЦ.
Масштабы строки впечатляют. Например, на площади раскряжёвочной линии мог бы уместиться дачный кооператив (на объектах работало 12 подрядных организаций. Среди них "Союзлесмонтаж" - предприятие, созданное ещё в Советском Союзе в 1957 году).
А здание нового ДПЦ могло бы стать ангаром для "Боинга 747", будь на 40 метров пошире (площадь здания ДПЦ-3 больше 2000 квадратных метров). Но там разместят не менее громоздкое оборудование: только окорочный барабан из 16 секций занимает 30 метров в длину. Работа движется буквально "с колёс" - амплитуда температур при строительстве и монтаже – до 75 градусов, от +30°C летом до -35°C зимой. Следить за всеми процессами руководителям чрезвычайно трудно, но приходится.
На этапе строительства, без стен, смонтировано 70% оборудования ДПЦ-3.
"Фундамент только изготовили. И мы начали монтаж оборудования на готовый фундамент. Здания ещё не было вообще! В одной стороне собирали здание, в другой стороне монтировали оборудование. В третьей ещё дозаливались фундаменты. И это каждый день надо было утрясать", - говорит Дмитрий, руководитель проекта ДПЦ.
На стройке было задействовано 7 кранов. Все этапы работы цеха – от приёмки баланса до выгрузки щепы - удалось проверить только 15 февраля 2013 года. В этот день состоялась проверка единого технологического процесса: от размораживающего древесину конвейера до пневмоподачи щепы в котёл или склад временного хранения. Сегодня специалисты "Большого Братска" говорят: всё готово на 99, 9%. Они довольны полученными результатами.
"Если брать по производительности, то ДПЦ-2, на котором 7 потоков, вырабатывает в год 3 миллиона 200 кубометров щепы из древесины. Данный цех – 1,5 миллиона в год. Только одна линия! Экологически – тоже чисто. Чище гораздо! Если брать потребление воды ДПЦ-2, то там от 800 до 1200 кубов в час. А здесь в сутки – порядка 150 кубов. "Оборотная" вода используется. То есть добавляем периодически. И автоматически", - объясняет Емельян Попов, начальник ПЩ филиала Группы "Илим" в Братске.
Довольны и сами сотрудники. Для них – это шумоизоляция, кондиционеры, новый уровень безопасности труда. Камни, песок, металл – всё лишнее из сырья удаляют специальные чувствительные ловушки (в смене ДПЦ – 3 всего 15 человек. На старом оборудовании людей работало в два раза больше).
Сотрудники признаются: поначалу боялись идти в новый цех. Сложно было представить: как можно управлять процессом не с пульта и руками, а кнопкой компьютерной мыши.
"Честно? Я думал, вот попал! А потом, когда начали обучаться, понимать технологию и структуру работы, то поняли – что тут намного-намного легче, чем в ДПЦ-2. И потянулись сюда люди сразу же! Интересно работать здесь. Намного интересней! Не стоишь уже с багром возле сортировочного конвейера, не дёргаешь эти брёвна. Всё автоматизировано", - рассказывает Валерий Шувалов, оператор ДПЦ филиала Группы "Илим" в Братске.
Примечательно, что иностранные разработчики оборудования при его пуско-наладке получили не менее ценный опыт: братчане внесли много рацпредложений. Например, по защите автоматических контроллеров.
"Они сказали: "Будут работать нормально!" Оказалось, работают не очень-то. И приходили, да – вместе решали! И по рубительной машине были проблемы: забивался диск. Мы предложили вариант - не забивается", - высказывается Емельян Попов, начальник производства щепы филиала Группы "Илим" в Братске.
Освещение, видеонаблюдение, телефонизация. Эти "побочные" работы на ДПЦ и раскряжёвочной линии ещё предстоит завершить (проектная мощность раскряжёвочной линии 435 кубометров древесины в год – больше такой в мире нет). Само производство уже в работе: теперь цель – выход на проектную мощность, до этого момента осталось около 2-ух месяцев.
В апреле 2011-го на промплощадке появляется котлован для древесно-подготовительного цеха (новое оборудование ДПЦ сбережёт древесину: прежде отходы (кора) составляли от 7 до 10%, теперь – 2%). Фундамент для него укладывают китайские рабочие.
"С ними была переводчик из Иркутска. Очень грамотная, но через месяца два мы уже общались "на пальцах", то есть с этим проблем не было. И в выходные, когда переводчик отдыхала, мы так же работали. И в субботу, и в воскресенье находили общий язык", - рассказывает Дмитрий Кайгородов, руководитель проекта ДПЦ.
Масштабы строки впечатляют. Например, на площади раскряжёвочной линии мог бы уместиться дачный кооператив (на объектах работало 12 подрядных организаций. Среди них "Союзлесмонтаж" - предприятие, созданное ещё в Советском Союзе в 1957 году).
А здание нового ДПЦ могло бы стать ангаром для "Боинга 747", будь на 40 метров пошире (площадь здания ДПЦ-3 больше 2000 квадратных метров). Но там разместят не менее громоздкое оборудование: только окорочный барабан из 16 секций занимает 30 метров в длину. Работа движется буквально "с колёс" - амплитуда температур при строительстве и монтаже – до 75 градусов, от +30°C летом до -35°C зимой. Следить за всеми процессами руководителям чрезвычайно трудно, но приходится.
На этапе строительства, без стен, смонтировано 70% оборудования ДПЦ-3.
"Фундамент только изготовили. И мы начали монтаж оборудования на готовый фундамент. Здания ещё не было вообще! В одной стороне собирали здание, в другой стороне монтировали оборудование. В третьей ещё дозаливались фундаменты. И это каждый день надо было утрясать", - говорит Дмитрий, руководитель проекта ДПЦ.
На стройке было задействовано 7 кранов. Все этапы работы цеха – от приёмки баланса до выгрузки щепы - удалось проверить только 15 февраля 2013 года. В этот день состоялась проверка единого технологического процесса: от размораживающего древесину конвейера до пневмоподачи щепы в котёл или склад временного хранения. Сегодня специалисты "Большого Братска" говорят: всё готово на 99, 9%. Они довольны полученными результатами.
"Если брать по производительности, то ДПЦ-2, на котором 7 потоков, вырабатывает в год 3 миллиона 200 кубометров щепы из древесины. Данный цех – 1,5 миллиона в год. Только одна линия! Экологически – тоже чисто. Чище гораздо! Если брать потребление воды ДПЦ-2, то там от 800 до 1200 кубов в час. А здесь в сутки – порядка 150 кубов. "Оборотная" вода используется. То есть добавляем периодически. И автоматически", - объясняет Емельян Попов, начальник ПЩ филиала Группы "Илим" в Братске.
Довольны и сами сотрудники. Для них – это шумоизоляция, кондиционеры, новый уровень безопасности труда. Камни, песок, металл – всё лишнее из сырья удаляют специальные чувствительные ловушки (в смене ДПЦ – 3 всего 15 человек. На старом оборудовании людей работало в два раза больше).
Сотрудники признаются: поначалу боялись идти в новый цех. Сложно было представить: как можно управлять процессом не с пульта и руками, а кнопкой компьютерной мыши.
"Честно? Я думал, вот попал! А потом, когда начали обучаться, понимать технологию и структуру работы, то поняли – что тут намного-намного легче, чем в ДПЦ-2. И потянулись сюда люди сразу же! Интересно работать здесь. Намного интересней! Не стоишь уже с багром возле сортировочного конвейера, не дёргаешь эти брёвна. Всё автоматизировано", - рассказывает Валерий Шувалов, оператор ДПЦ филиала Группы "Илим" в Братске.
Примечательно, что иностранные разработчики оборудования при его пуско-наладке получили не менее ценный опыт: братчане внесли много рацпредложений. Например, по защите автоматических контроллеров.
"Они сказали: "Будут работать нормально!" Оказалось, работают не очень-то. И приходили, да – вместе решали! И по рубительной машине были проблемы: забивался диск. Мы предложили вариант - не забивается", - высказывается Емельян Попов, начальник производства щепы филиала Группы "Илим" в Братске.
Освещение, видеонаблюдение, телефонизация. Эти "побочные" работы на ДПЦ и раскряжёвочной линии ещё предстоит завершить (проектная мощность раскряжёвочной линии 435 кубометров древесины в год – больше такой в мире нет). Само производство уже в работе: теперь цель – выход на проектную мощность, до этого момента осталось около 2-ух месяцев.