Здесь работают только лучшие профессионалы. Завод ферросплавов в целом и его продукция – ферросилиций, который используют в металлургии, требуют особой подготовки. В штате 600 человек и эта численность стабильна. У тех, кто не первый год на предприятии, свой секрет успеха. Так Андрей Никишин, которого мы застали за выпуском шлака из печи, за два года вывел свою формулу.
Андрей НИКИШИН, горновой ферросплавных печей Братского завода ферросплавов: «Внимание, физическая подготовленность, ну и скорость. Чуть-чуть подзамедлился или ковш ушёл, или печку не закрыл».
Андрей и его коллеги стали свидетелями глобального преображения, которое Братский завод ферросплавов переживает несколько последних лет. Технология и сырьё остались прежними, а вот агрегаты и машинное наполнение новые. Всё больше автоматизации, рассказывает бригадир-инструктор Андрей Жилинский. И это удобно.
Андрей ЖИЛИНСКИЙ, бригадир-инструктор, плавильщик Братского завода ферросплавов: «Всё наблюдаешь, сколько задал. Всё считает, сколько загрузил. Гораздо проще и быстрее перевести её со сплава на сплав, чем те печи, те печи гораздо дольше».
«Идём в ногу со временем», – говорит управляющий директор Братского завода ферросплавов Сергей Соколов, показывая цеха мэру города. В 2018 году БЗФ стал участником федеральной программы «Чистый воздух». Новая чистая глава в истории предприятия потребовала финансовых вложений, переобучения персонала, но все затраты уже окупились. Когда на заводе запустили новые газоочистные установки эффект не заставил себя ждать. Дым над трубами исчез.
Сергей СОКОЛОВ, управляющий директор Братского завода ферросплавов: «Люди подумали, что завод остановился. Завод не остановился, завод работает. Предприятие ежегодно проводит замену фильтровальных рукавов».
Чтобы увидеть эти самые рукава, поднимаемся на отметку в 22 метра. Здесь не шумно и не грязно. В стороне аккуратная стопка матерчатых фильтров. Нам показывают их замену. Рукава длиною пять метров помещают в трубчатый каркас из проволоки и в нём опускают в газоочистку. Замена одного фильтра занимает несколько минут, нам разрешают принять участие. Просто и понятно, справляюсь с первого раза.
Новые рукава для фильтров на заводе ферросплавов практически белые и чистые. Они выполнены из специального материала, который выдерживает температуру до 270 градусов, то есть они не плавятся и не горят.
На каждой из руднотермических печей, которых на Братском заводе ферросплавов четыре, установлено больше 7000 рукавных фильтров. Их срок службы от 3 до 5 лет.
Сергей СОКОЛОВ, управляющий директор Братского завода ферросплавов: «В 2022 году в рамках четырёхстороннего соглашения предприятие снизило выбросы на 20%. Но мы продолжаем и дальше менять фильтры. На следующий год следующая печь. В этом году на первой печи меняем».
Елена СИЗОВА, главный эколог Братского завода ферросплавов: «Замена фильтровальных рукавов позволяет нам поддерживать эффективность очистки от наших руднотермических печей на уровне 99,6%».
Пыль, собираемую фильтрами, не выбрасывают. Её предприятие реализует. В мешках весом в одну тонну сырьё серого цвета уходит на заводы по производству дорожного покрытия и строительных материалов. Так знаменитый небоскрёб Бурдж-Халифа построен из бетона с аналогичными примесями, полученными на заводе в Новокузнецке.
Сергей СЕРЕБРЕННИКОВ, мэр Братска: «Совсем другой завод. Мы сегодня видим. В цехах стало совсем по-другому, чище и задымлённости практически нет. Пообщались с рабочими, у них настрой нормальный».
Минимальная задымлённость цехов, которую отметил в ходе визита на БЗФ мэр Сергей Серебренников, – тоже результат экологической модернизации. От пыли здесь очищают и лёточные газы, образующиеся при выплавке металла.
Евгений НЕЙБЕРТ, начальник плавильного цеха Братского завода ферросплавов: «Все печи плавильного цеха оборудованы системой улавливания пыли и газа во время выпуска металла на печах. Газ поступает на газоочистное оборудование, где очищается с помощью фильтровальных рукавов. Мы снизили уровень запылённости рабочих мест и условия труда стали более комфортными».
Достигнутый Братским заводом ферросплавов результат 20-процентного снижения объёмов выбросов на практике подтверждает, что сложное производство может быть чистым.